上汽通用五菱全球首创智能岛式汽车制造新模式，围绕5个环节、24个智能制造典型场景开展智能化建设，使人工智能应用比例达到75%，并获评国家首批“领航级智能工厂”。

1.在研发方面，创建数字实验场，实现零部件虚拟标定及整车虚拟验证，开发周期缩短20%；基于在线协同虚拟工艺设计及验证，实现工艺智能设计，缩短产品导入周期30%。

2.在生产方面，基于岛式模块化工艺解耦与重构、多约束动态优化智能排产、人机协同智能作业等技术，构建全流程岛式生产体系，建成由80余种高柔性装备、2座智能仓、637台机器人等组成的“智能岛式汽车制造工厂”，实现岛式生产模式创新及工艺突破、多品种变批量混线生产方式变革。

3.在质量方面，基于视觉感知在线检测、多维闭环质量分析等技术，完成整车装配过程检、产品在线检、成品云端检，实现产品全生命周期质量可靠追溯，提升汽车质量探测精准率至99.5%。

4.在运营管理方面，开发精准传播与靶向获客、预测性智慧服务等功能系统，集成卓越运营大模型，打通“产品-制造-供应链-销售”四端数据，实现销产存供全链路协同与智能决策运营。

5.其他应用方面，应用机器视觉识别、工艺技术图谱、差异化漫游引导、AIGC技术等人工智能技术，在产品质量管控、运行数据分析、柔性调度等18个场景融合应用。

北海炼化打造了iMES生产执行智能系统、AI视觉安全管控平台、设备故障智能诊断系统及“长城大模型+石油化工数据集”体系。

iMES系统利用智能识别与可视化建模工具，将工程设计图自动转换为工艺流程图，并将数据模型深度融入催化裂化等装置的操作优化，生产效率大幅提升，班组报量由半小时缩短至3分钟、数据误差下降5%、岗位操作效率提升80%、业务协同处理效率提升50%。

AI视觉平台依托厂区全域摄像头和深度学习算法，对关键生产节点进行24小时全景巡查，实时分析画面，实现安全作业智能提醒与辅助应急处置，生产安全巡检效率平均提升50%，减少10%以上生产安全成本。

设备故障智能诊断系统结合智能传感与大数据诊断技术，支持机泵全时段在线监测、早期故障提前24小时以上预警以及故障精准定位，降低维修成本。

长城大模型结合高质量石油化工数据集，实现知识库调用、智慧问答与多模态分析决策。依托该场景建设，企业荣获“卓越级智能工厂”称号。

企业构建覆盖工厂设计、产品研发、生产制造、营销服务全过程数字孪生体系，全面落地系列AI应用：零部件生产式设计、试验数据分析和报告生成、生产线设备智能改造、装配过程视觉识别、设备预测性维护、智能故障分析应答、客服机器人等，显著提升各环节效能。

研发环节融合专家知识实现参数化建模，设计成功率提升至97.8%，研制周期缩短56.1%；

生产环节借助智能系统实现质量改进周期缩减17%；

运营环节基于物联网构建车辆健康管理系统，服务受理时间缩短50%、维修一次成功率升至95.5%，全方位提速服务时效。