广西华昇基于中铝集团“坤安”大模型，研发“智昇氧化铝”垂域大模型，一期实现蒸发、溶出、沉降生产过程趋势分析和智能优化调控，采用深度学习与机理模型融合技术，集成501个生产数据指标、83个特征变量，研发蒸发NK、溶出αK等关键指标的分钟级预测模型。年降耗效益超200万元，溶出率提升0.2%，主控操作工作量降低85%，取样化验效率提升30%，蒸汽消耗降低1%，助推生产高效低碳升级，并入选“卓越级智能工厂”。

二期将实现原料、焙烧、分解、热电、压滤、设备智能运维6个应用场景模型，补全全流程智能管控环节，全力建成氧化铝行业首条全流程智能产线。

广西石化在炼化一体化乙烯、PO/SM、裂解汽油加氢（含苯乙烯）、芳烃抽提、丁二烯抽提等五套核心装置落地全流程智能控制，研发配套智能控制器与优化方案，提升开工智能化、精准度与平稳性，降低劳动强度、缩短周期、减少排放，开工后各类控制投用率均达98%以上，可一键智能调节关键工艺参数，控制器功能可用及切换准确率均达100%。同时，依托现有视频监控与边缘算力GPU资源，针对典型安全隐患场景搭建智能识别模型，完成600路监控摄像头模型适配，实现隐患5秒内主动报警，预警准确度超93%，系统操作简便，大幅提升排查效率，解放监控人力，实现安全管理降本增效与隐患前置防控，提升安全保障能力。基于全方位的智能化建设，企业获评“卓越级智能工厂”。

开发部署玄铁大模型，深度融合AI算法、机器视觉、数字孪生、AI算法、机理模型等技术，打造五大核心应用模块：

1.废钢智能跟踪：实现废钢追溯成功率100%、识别准确率≥99.5%；

2.全流程智能炼钢：33个AI模型落地，智能排程提升工序协同，生产效率提升8.5%，粗钢成本降低5元/吨；

3.智慧铁水运输：铁水罐周转率提升近30%，年创效约3500万元；

4.LF炉精炼优化：精炼时间缩短2分钟，合金消耗降低2元/吨，年节约成本约400万元；

5.宽厚板智能组板：AI自动组板率超90%，收得率、成材率均提升≥1%。

企业构建了工艺制程辅助编制模型，可推荐最佳工艺生产路线，提高工艺制程编排质量和效率。该模型实现90%以上工序及工艺参数预测准确率，单个工艺制程制作时间由8人2小时压缩至30秒以内，产品合格率提升3个百分点。

企业先行开展热轧机组故障预警研究，构建设备健康预测模型，实现故障实时预警和报警，达到80%以上故障预警准确率，精准预测部件故障或失效时间。

企业构建了体系化工艺知识图谱索引，打造覆盖熔铸、挤压、热轧、冷轧等关键工序的工艺知识问答系统，实现90%以上问答准确率。

企业采用“知识中台-大模型-智能体平台-应用场景”四层架构，通过跨模态数据融合、多相多场耦合建模等技术突破，构建1个有色金属行业大模型及开放智能体平台，研发冶炼工艺调优、设备预测性维护、能源管控3大核心系统。

冶炼工艺调优系统实现炉温精准控制，连续 8 小时偏差≤±3℃，93.07% 时段偏差≤8℃，多步温度预测稳定 45 分钟以上，保障工艺稳定。能源管控系统完成全维度数据采集与实时监控，打通信息孤岛，实现能源数据互通、可视化展示与对标分析，锌锭生产综合能耗降低8%，年综合经济效益超3000万元。行业大模型与智能体平台完成知识库搭建，支撑专业决策与问答。